影响全泥氰化回收金的因素有那些？

全泥氰化提金工艺是氰化法的一种，凭借对细粒级、单体解离金的高效回收能力，成为石英脉型、氧化型金矿石处理的主要方法。其回收率通常可达90%以上，在全球黄金产量中占据举足轻重的地位。

然而，全泥氰化提金的回收率并非“一成不变”，从矿石入厂到成品金产出的全流程中，矿石性质、工艺操作、设备设计等多重因素均可能制约其回收效率。深入剖析这些影响因素，并针对性提出优化方案，是实现黄金资源高效利用的关键。

一、全泥氰化回收金的影响因素

1、矿石性质因素

矿石性质是决定全泥氰化回收率的基础，部分“先天缺陷”会直接增加提金难度。

金的赋存状态：若金以包裹金形式存在，氰化物溶液难以接触金表面，溶解反应无法发生。

共生劫金矿物：矿石中的铜、锌、铁、砷、锑等元素，会与氰化物发生副反应，其中，铜、锌、铁与氰化物形成稳定络合物，会导致有效氰化物浓度降低，药剂耗量增加30%-50%；而砷、锑矿氧化后形成砷酸盐、锑酸盐，会在金表面形成钝化膜，阻断金与氰化物的接触，严重时可使回收率下降15%-20%。

碳质物含量：矿石中的有机碳会发生“劫金效应”，吸附已溶解的金氰络合物，会导致金随尾矿流失。

粘土含量：高泥质矿石（粘土含量＞15%）会使矿浆粘度增大，阻碍氰化物与氧气的扩散，同时影响固液分离效率，导致贵液与尾矿分离不透彻。

2、工艺操作因素

工艺操作是影响金回收率的“关键变量”，细微偏差即可能引发连锁反应。主要体现在以下几方面：

磨矿细度：细度是金解离的粒度大小，若粒度太粗，金未充分解离，便无法与氰化物接触；若粒度太细，易产生泥化，会增加矿浆粘度，进而降低浸出效率。

浓度：当矿浆浓度过高时，会阻碍药剂扩散，进而 氧气的溶解度；若过高，设备的处理量会下降，进而增加能耗与药剂成本。

矿浆pH值：须维持在10.5-11.5的强碱环境，若pH＜10，氰酸根会生成剧毒的氰化氢气体，不仅污染环境，还会降低有效氰化物浓度；若pH＞12，会抑制金的溶解反应。

氰化物浓度：NaCN浓度小于0.05%时，金溶解速率较慢；当浓度高于0.15%时，会增加成本且可能生成过氧化氰，抑制金溶解，因此氰化物浓度常规控制在0.08%-0.12%；

氧含量：氧气是金溶解的氧化剂，当充气量不足时，会导致反应无法持续。

浸出时间：时间不足，金溶解会不充分；时间过长，会增加设备折旧与能耗成本，常规氧化矿浸出时间控制在24-36h。

温度：温度过低，反应速率会明显下降，温度每降低10℃，金溶解速率约下降50%，低温地区需考虑矿浆加热措施。

3、设备与设计因素

氰化提金设备的性能与工艺流程设计，决定了工艺的上限，不合理的设计会导致操作难以准确控制。

搅拌效率：浸出槽搅拌器若功率不足或桨叶角度不当，会导致矿浆悬浮不均，出现死角区域，致使气-液-固三相传质效率低，氧气与氰化物无法充分接触金颗粒。

浸出槽配置：串联浸出槽的数量与容积需匹配浸出时间，若槽体数量不足，实际有效浸出时间会短于设计值，使金溶解不充分。

固液分离设备：当浓密机直径过小或过滤机真空度不足时，会导致贵液与尾矿分离不透彻，金随尾矿流失。

二、全泥氰化提金效率改善方法

针对上述制约因素，需从源头预处理、过程控制、技术创新三方面入手，系统性提升全泥氰化提金效率。

1、矿石预选与预处理

针对难处理金矿石，可先通过预处理破坏不利因素，为后续氰化浸出创造条件。

浮选预选：对硫化物包裹金矿石，可先通过浮选富集硫化物精矿，再对精矿进行焙烧或加压氧化，破坏硫化物结构，使包裹金暴露，进而提升金的回收率。

焙烧氧化：对含碳、含硫砷的难处理金，可在600-800℃高温下，去除碳质物，硫化物、砷化物被氧化为易溶物。

生物/加压氧化：生物氧化是利用微生物氧化硫化物；加压氧化是在高温高压下氧化硫化物，实现金的高效预处理。

2、工艺参数准确控制

可通过精细化操作，将关键参数控制在合理区间内，以减少人为误差，提高最终金的回收率。

强化磨矿：根据矿石特性及粒度要求，选择适合的磨矿分级流程，然后通过在线粒度分析仪实时监测磨矿细度，确保-200目占比稳定在设计值，避免过磨或欠磨。

优化药剂制度：通过小型试验确定适合的NaCN浓度、石灰用量与充气量，可采用动态添加模式，根据矿浆流量、氰化物浓度实时调整药剂添加量，避免药剂浪费或不足。

分段加药/充氧：沿浸出槽串联方向分段添加氰化物与充氧，维持各槽内药剂浓度与氧含量均匀，避免出现前端浓度过高、后端浓度不足的问题。

以上便是影响全泥氰化回收金的几大因素及改善办法，全泥氰化提金工艺的成功，并非依赖单一环节的优化，而是对“矿石-药剂-设备-操作”全系统的深刻理解与精细调控，矿石性质决定工艺，而工艺操作与设备设计决定回收率。只有针对性解决矿石中的不利因素，准确控制关键工艺参数，才能充分发挥全泥氰化的高效优势。