全泥氰化—逆流洗涤—炭液法成功应用于鑫海某金矿改建项目
2014-11-03 来源：鑫海矿装 (14729次浏览)
鑫海承揽此金矿改建项目，原选矿工艺为全泥氰化-炭浸工艺，由于开采方式由原来地采改为露采，含泥量达到了15%以上，使得浸出周期变长，处理量被限制，选矿回收率降低，生产成本变高，因此该金矿亟需改变工艺，降低成本。
鑫海承包此改建项目后，针对该金矿现有设备及面临难题，决定采用全泥氰化—逆流洗涤—炭液法工艺进行试验，因为该工艺对入浸矿石粒度的要求比全泥氰化—炭浸工艺粗，因此处理量大，是直接解决该金矿难题的良好方法。
全泥氰化—炭浸工艺存在的问题
该工艺要求的入浸矿石粒度细，为-200目占85%，而目前该金矿选厂的露采粒度粗，使球磨机处理量受到限制，导致整个金矿厂处理量下降，选矿吨矿成本增大；其次，炭浸工艺的炭磨损严重，根据鑫海选矿研究院的测试，磨损达到120g/t，金属量损失严重，使得选厂整体经济效益不佳。
该金矿选厂的全泥氰化-炭浸工艺
全泥氰化—逆流洗涤—炭液法试验结果
鑫海选矿研究院设计的此选矿工艺采用控制分级和浸前浓密，此工艺易于出现的问题是因入浸矿石粒度粗、浓度低而导致的流程不畅、浸出率低等现象。但是鑫海研究院的试验结果表明：
1、入浸矿石粒度在一定范围内变化，浸出率不受影响。矿石粒度有-200目55%到-200目85%对浸出率影响均不大。
| 入浸矿石细度（-200目）% | 原矿金品位/g | 尾渣金品位/g | 金浸出率/% |
| 56.90 | 1.662 | 0.155 | 90.67 |
| 65.58 | 1.908 | 0.176 | 90.78 |
| 74.21 | 1.803 | 0.166 | 90.79 |
| 80.75 | 1.509 | 0.142 | 90.59 |
试验室对得出的入浸矿石粒度与浸出率关系
2、只要搅拌强度够，矿浆将不会出现分层现象，流程畅通。
3、因该矿矿石性质简单，浸出速度极快，因此矿浆浓度小，对浸出效果影响不大。
工艺指标对比
| 工艺 | 上限处理量 | 原矿金品位 | 入浸矿石细度（-200目）% | 尾渣金品位/g | 金浸出率/% | 洗涤率/% | 选矿回收率/% | NaCN消耗/kg | 电耗/kw | 炭耗/kg | 钢耗/kg |
| 全泥氰化-炭浸工艺 | 540 | 1.628 | 85 | 0.180 | 88.94 | 87.16 | 0.45 | 25.79 | 0.12 | 1.85 | |
| 全泥氰化-逆流洗涤-炭液法 | 800 | 1.729 | 65 | 0.181 | 89.53 | 99.0 | 86.86 | 0.35 | 16.94 | 1.25 |
从对比可以看出，两种工艺选矿回收率基本一致，但是按照鑫海选矿研究院对成本的计算，全泥氰化—逆流洗涤—炭液法工艺较全泥氰化—炭浸工艺要减少15.06元/t，按一年工作日330d计算，年可多创造效益300余万元。
在对该炭浆厂进行工艺改造后，在实际生产中基本达到试验时的数据，在入浸矿石粒度-200目65%时，浸出率达到89.53%，选矿回收率86.86%，与之前全泥氰化—炭浸工艺的回收率基本一致，但是球磨机生产能力增加了260t/d，为该金矿炭浆厂节约了成本，创造了效益。
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选厂球磨机在运行过程中须保证均匀给矿，所谓的均匀给矿包括：给矿数量稳定和给矿粒度组成不变。如果不适当的增加给矿量就会使磨机产品粒度变粗，返砂量增大。对格子型球磨机可能会引起“胀肚”现象即过负荷，此时磨机声音沉闷而微弱，失去磨矿作用。这时应立即减少或停止给矿，提高溢流浓度，待磨机恢复正常工作再给矿。
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