【磷矿选矿】磷矿石反浮选工艺及流程解析！

磷矿的主要成分是氟磷灰石，是制造磷肥、磷酸、洗涤剂、饲料添加剂及精细磷化工产品的基础原料。但随着我国磷矿开发进入 “贫细杂化” 阶段，尤其镁杂质过高会导致磷肥生产设备结垢、能耗飙升。在此背景下，反浮选因其对镁杂质的有效脱除，成为了其常用方法。本文将围绕磷矿反浮选工艺进行介绍。

一、磷矿反浮选工艺

反浮选选磷主要适于处理富含白云石的磷矿，去除白云石等碳酸盐矿物。其核心逻辑是“逆向分选”，通过药剂调控，抑制磷矿物，浮选出脉石矿物，从而实现磷矿提质降杂。相较于传统选矿工艺，反浮选在处理高镁磷矿时，具备四大优势：

1、常温作业能耗低

反浮选与部分其他浮选方法相比，在磷矿浮选中，可在常温环境下稳定进行，通常，脂肪酸类捕收剂在常温下即可与白云石表面的 Ca²⁺、Mg²⁺高效结合，无需额外配备加热设备，即使在冬季低温地区，仅需添加少量乳化剂，来改善药剂分散性，无需大规模加温，兼顾经济性与实用性。

2、反浮选粗粒便于后续处理

磷矿反浮选获得的槽内产品粒度相对较粗，-200目占比约60%-70%。这种粗粒度在后续浓缩、过滤环节效率更高，且避免了因细泥导致过滤困难、滤饼结块等问题；另外，精矿运输与储存更便捷，不易堵塞管道，减少二次处理成本，尤其适合大规模工业化生产场景。

3、浮少抑多分选效率更高

磷矿反浮选遵循“浮少抑多”的优化原则，在多数高镁磷矿中，白云石等碳酸盐脉石矿物占比通常为15%-30%，远低于磷矿物占比。因此，工艺通过浮选出少量脉石矿物，而非大量磷矿物，可减少泡沫量、降低药剂消耗，同时减少磷矿物在泡沫中的夹带损失，使磷回收率稳定在85%-90%。

二、磷矿反浮选工艺流程

磷矿反浮选工艺流程围绕预处理-分选-精矿处理三大环节展开，每个环节都有明确的操作目标与技术参数，形成标准化工业路线，确保分选效果稳定可控。

1、磷矿预处理

破碎：原矿经颚式破碎机粗碎至-50mm、圆锥破碎机中碎至-15mm，以降低磨矿负荷，避免粗粒矿石损坏磨矿设备；

磨矿：碎后矿石进入格子型球磨机并与水力旋流器组成的闭路系统，将磨矿细度控制在-200 目占60%-80%，确保矿物充分解离；

分级：水力旋流器将磨矿矿浆按粒度分级，粗粒返回球磨机再磨，细粒进入后续流程；

预先脱泥：若矿浆中-325目细泥占比＞15%，需通过脱泥斗或旋流器脱泥，脱除的细泥作为尾矿排放，减少药剂消耗与泡沫干扰。

2、磷矿分选流程

磷矿分选阶段包括调浆和浮选两部分。

调浆：是反浮选的“药剂适配阶段”，通过添加调整剂调控矿浆pH值，为后续浮选创造反应条件。分级后的矿浆进入调浆槽，加入硫酸、磷酸、脂肪酸类捕收剂，搅拌10-15分钟，确保药剂与矿物充分反应；

粗选：是选别的主要环节，通过添加捕收剂，实现白云石与氟磷灰石的选择性分离。将调浆后矿浆给入浮选机中，通过充气搅拌，使70%-80%的白云石上浮为泡沫产品，氟磷灰石留在槽内；

扫选：为避免磷矿物损失，将粗选粗精矿给入扫选浮选机，补加粗选用量30%-50%的捕收剂，进一步脱除残余白云石，扫选泡沫返回粗选再选，槽内产品为磷粗精矿。

3、磷矿精矿处理流程

浮选后的磷粗精矿需经过浓缩、过滤处理，形成合格的磷精矿产品，同时实现水资源循环利用。

浓缩处理：将磷粗精矿送入浓缩机，通过添加少量絮凝剂，加速矿浆沉降，将浓度提升至 50%-60%，减少后续过滤环节的处理负荷。

过滤处理：采用陶瓷过滤机对浓缩后的矿浆进行过滤，利用陶瓷滤芯的微孔结构，实现固液分离，获得含水率＜15%的磷精矿粉。

资源循环：过滤产生的滤液与浓缩环节的上清液，经沉淀池净化后返回磨矿或调浆环节循环使用，水循环率可达80%-90%，既减少新鲜水消耗，又降低废水排放压力。

以上便是磷矿反浮选工艺方法及其流程的介绍，在实际选矿厂中，磷矿选矿工艺如何选择，需根据磷矿石性而定，若想高效回收磷，建议先进行选矿试验分析，根据试验结果设计适合的磷矿选矿工艺方案。鑫海矿装在磷矿选矿方面有这丰富的经验，可为其提供一站式矿业全产业链服务（EPC+M+O），从一纸图纸到稳定投产，设计、设备、施工、调试一体衔接，环环相扣，步步可控，更好更快达标达产。

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