不同磷矿石的选矿工艺流程介绍！

磷矿石是农业、化工、新能源等多个领域的基础原料，其矿物组成复杂，且含杂质较多，主要杂质包括硅酸盐、碳酸盐、铁铝氧化物、稀土元素等，磷含杂质不同，其选用的方法也有所不同，通过科学合理的选矿工艺，有效富集磷矿物、去除杂质，是实现磷矿资源有效利用的关键环节。那么针对不同的磷矿选选矿工艺流程有哪些呢？下面我们一起来了解！

1、硅质磷矿选矿流程

硅质磷矿主要杂质为硅酸盐，该类矿石中磷矿物与硅质脉石紧密共生，导致选矿难度较大。针对其特性，选矿厂常采用反浮选法实现磷矿物与脉石的分离。其流程基本遵循破碎、磨矿、选别（反浮选）的流程。

破碎：常采用粗碎-中碎或粗碎-细碎流程， 将大块的磷矿石逐步破碎至合适粒度，粒度不超过15mm以便为后续磨矿作业创造条件。以便为后续磨矿作业创造条件。

磨矿：针对碎后矿物进行细磨，使其磷矿物与硅质脉石充分解离，通常采用球磨机、棒磨机等设备，并配合螺旋分级机或水力旋流器组成闭路磨矿系统。磨矿过程中，磨矿粒度通常需控制在-200目（0.074mm）含量达到70-80%。

反浮选：磨矿后的矿浆进入反浮选作业，添加水玻璃等抑制剂，水玻璃能够选择性地吸附在磷矿物表面，形成亲水薄膜，抑制磷矿物的上浮；同时添加胺类或改性脂肪酸类捕收剂，捕收剂能够与硅酸盐脉石表面发生作用，使其疏水化。在搅拌与充气条件下，疏水的硅酸盐脉石附着在气泡表面上浮至矿浆表面形成泡沫层，而被抑制的磷矿物则留在矿浆中。为进一步提高磷矿精矿品位，通常设置多段粗选、精选和扫选作业，通过多次浮选分离，大限度地去除硅酸盐杂质。

精矿脱水：磷矿浮选后的磷精矿含有大量水分，需进行脱水过滤降低水含量，便于后续加工。一般先用浓密机进行浓缩，使精矿浓度从20%-30%提升至50%-60%；然后采用过滤机进一步降低精矿水分，使最终产品水分含量降至12%以下，得到符合质量要求的磷矿产品。

2、钙质磷矿选矿流程

钙质磷矿的主要杂质为碳酸盐矿物，如方解石、白云石等，针对该类磷矿石，通常采用正浮选工艺或焙烧-消化工艺进行选矿除杂。

正浮选：在正浮选作业过程中，向矿浆中添加碳酸钠作为调整剂，将矿浆pH值调节至8-10，为药剂作用创造适宜的碱性环境；同时加入脂肪酸类（油酸、油酸钠）捕收剂，能与磷矿物表面的金属离子发生化学反应，形成疏水膜，使磷矿物附着在气泡上实现上浮。经过粗选、精选、扫选流程富集得到磷矿精矿，再通过浓缩、过滤作业获得最终磷精矿产品。

焙烧-消化工艺：是直接将破碎后产品进行高温焙烧（800-1000℃），过程中碳酸盐杂质发生分解反应，碳酸钙分解为氧化钙和二氧化碳，碳酸镁分解为氧化镁和二氧化碳。焙烧后的矿石经冷却后，采用水或稀酸进行消化处理，使分解产生的氧化钙、氧化镁等碱性氧化物溶解进入溶液，再通过水洗、过滤等工序，去除杂质，然后再对滤饼进行干燥处理，得到磷矿产品。

3、混合型磷矿选矿流程

混合型磷矿同时含有碳酸盐和硅酸盐等多种杂质，矿石性质复杂，单一选矿方法难以达到理想的分选效果，因此通常采用阶段磨矿-分级-联合浮选工艺。

阶段磨矿分级：一般分为两段或三段磨矿，一段磨矿将矿石磨至一定粒度，使部分磷矿物与脉石初步解离；然后通过分级设备将合格粒级的矿浆分离出来，粗粒部分返回再磨。通过阶段磨矿，避免一次性磨矿过细导致的过粉碎现象，减少细粒磷矿物的损失，同时提高磨矿效率。

联合浮选：根据矿石中碳酸盐和硅酸盐杂质的含量比例及性质，可先采用正浮选或双反浮选进行初步除碳酸盐杂质。脱除碳酸盐后，通过多段磨矿和多次浮选作业，逐步提高磷矿品位，有效去除多种杂质。

以上是几种不同的磷矿石选矿工艺流程介绍，在实际选矿厂中，不同类型的磷矿，如硅质磷矿、钙质磷矿和混合型磷矿，因其杂质种类、矿物组成、嵌布特征以及品位高低的差异，需采用针对性的选矿工艺流程。同时，还需综合考虑生产成本、环保要求、设备选型等多方面因素，通过不断试验研究和工艺优化，制定出经济高效、绿色环保的磷矿选矿工艺流程，从而实现磷矿资源的有效利用和可持续开发。