首页 工程现场 全泥氰化—逆流洗涤—炭液法成功应用于鑫海某金矿改建项目

全泥氰化—逆流洗涤—炭液法成功应用于鑫海某金矿改建项目

2014-11-03 9:52:18   来源:鑫海矿装   (380次浏览)
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鑫海承揽此金矿改建项目,原选矿工艺为全泥氰化-炭浸工艺,由于开采方式由原来地采改为露采,含泥量达到了15%以上,使得浸出周期变长,处理量被限制,选矿回收率降低,生产成本变高,因此该金矿亟需改变工艺,降低成本。

鑫海承包此改建项目后,针对该金矿现有设备及面临难题,决定采用全泥氰化—逆流洗涤—炭液法工艺进行试验,因为该工艺对入浸矿石粒度的要求比全泥氰化—炭浸工艺粗,因此处理量大,是直接解决该金矿难题的最佳方法。

全泥氰化—炭浸工艺存在的问题

该工艺要求的入浸矿石粒度细,为-200目占85%,而目前该金矿选厂的露采粒度粗,使球磨机处理量受到限制,导致整个金矿厂处理量下降,选矿吨矿成本增大;其次,炭浸工艺的炭磨损严重,根据鑫海选矿研究院的测试,磨损达到120g/t,金属量损失严重,使得选厂整体经济效益不佳。

该金矿选厂的全泥氰化-炭浸工艺

该金矿选厂的全泥氰化-炭浸工艺

全泥氰化—逆流洗涤—炭液法试验结果

全泥氰化—逆流洗涤—炭液法试验结果

鑫海选矿研究院设计的此工艺采用控制分级和浸前浓密,此工艺最易出现的问题是因入浸矿石粒度粗、浓度低而导致的流程不畅、浸出率低等现象。但是鑫海研究院的试验结果表明:

1、入浸矿石粒度在一定范围内变化,浸出率不受影响。矿石粒度有-200目55%到-200目85%对浸出率影响均不大。

入浸矿石细度(-200目)% 原矿金品位/g 尾渣金品位/g 金浸出率/%
56.90 1.662 0.155 90.67
65.58 1.908 0.176 90.78
74.21 1.803 0.166 90.79
80.75 1.509 0.142 90.59

 

试验室对得出的入浸矿石粒度与浸出率关系

2、只要搅拌强度够,矿浆将不会出现分层现象,流程畅通。

3、因该矿矿石性质简单,浸出速度极快,因此矿浆浓度小,对浸出效果影响不大。

工艺指标对比

工艺 最大处理量 原矿金品位 入浸矿石细度(-200目)% 尾渣金品位/g 金浸出率/% 洗涤率/% 选矿回收率/% NaCN消耗/kg 电耗/kw 炭耗/kg 钢耗/kg
全泥氰化-炭浸工艺 540 1.628 85 0.180 88.94 87.16 0.45 25.79 0.12 1.85
全泥氰化-逆流洗涤-炭液法 800 1.729 65 0.181 89.53 99.0 86.86 0.35 16.94 1.25

从对比可以看出,两种工艺选矿回收率基本一致,但是按照鑫海选矿研究院对成本的计算,全泥氰化—逆流洗涤—炭液法工艺较全泥氰化—炭浸工艺要减少15.06元/t,按一年工作日330d计算,年可多创造效益300余万元。

在对该炭浆厂进行工艺改造后,在实际生产中基本达到试验时的数据,在入浸矿石粒度-200目65%时,浸出率达到89.53%,选矿回收率86.86%,与之前全泥氰化—炭浸工艺的回收率基本一致,但是球磨机生产能力增加了260t/d,为该金矿炭浆厂节约了成本,创造了效益。

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